Сущность концепции LP
Концепция LP − Lean Production («Плоское/стройное/бережливое производство») – логистическая концепция управления производством, основанная на стремлении к устранению всех видов потерь.
Принципы и методы концепции зародились в компании Тойота. Основной термин производственной системы Lean Production – «муда» (muda), в переводе с японского означающий различные потери, затраты, отходы. Ключевая идея концепции − на каждом этапе создания продукта оценка его ценности для конечного пользователя. С этой позиции термин «потеря» (или «муда») – это действие, которое потребляет ресурсы, но не создает ценности (или не является важным) для конечного потребителя.
Статья: Логистическая концепция «LP»
С этой точки зрения все процессы и операции предприятия можно разделить на три группы:
- операции, создающие ценность для конечного потребителя (технологические операции производства продукции, изменяющие качественные характеристики предмета труда);
- операции, не создающие ценности, но являющиеся неотъемлемыми элементами производственного процесса (складирование, перемещение, учетные операции и др.);
- операции, не создающие ценности и не нужные для организации производства (порожние пробеги, устранение брака, возврат брака от клиента, хранение избыточной продукции)
Таким образом, цель «бережливого производства» – постоянное сокращение процессов второй группы и полное устранение операций третьей.
Один из создателей производственной системы предприятия Тойота Тайити Оно, выделил следующие 7 видов потерь:
- потери из-за лишних этапов перерабработки;
- потери времени из-за ожидания;
- потери из-за перепроизводства;
- потери из-за избыточных запасов;
- потери из-за излишних перемещений;
- потери при ненужной транспортировке;
- потери в связи с выпуском бракованной продукции.
На базе производственной концепции LP сформировались такие технологии, как «поток единичных изделий», система Канбан, система 5S, TPM (total productive maintenance), система быстрой переналадки (SMED), пока-ёкэ (система защиты от ошибок) и др. Рассмотрим некоторые из них.
Система «поток единичных изделий»
Поток единичных изделий − это технология, при которой материалы, продукция, услуги обрабатываются по одному, по порядку и по мере их поступления.
Данная технология направлена на реализацию следующих целей:
- высвободить денежные средства путем повышения оборачиваемости запасов;
- отказаться от хранения излишних запасов на складе и между стадиями обработки, что позволяет избежать повреждений при хранении;
- повысить эффективность контроля качества в процессе производства путем применения контрольных приспособлений для каждого изделия при его движении по процессу, это позволяет проводить практически сплошной контроль продукции, без повышения его стоимости по сравнению с выборочным контролем при производстве партиями.
Реализация данной технологии возможна с применением автоматизированных конвейерных линий.
Система 5 S
5S − система рационализации рабочего пространства, разработанная в Японии.
Включает 5 ключевых правил организации рабочего места:
- сортировка (четкое распределение предметов на нужные и ненужные и избавление от последних);
- содержание в чистоте (уборка);
- соблюдение порядка (организация хранения предметов на рабочем месте так, чтобы быстро их найти и использовать);
- стандартизация (поддержание порядка);
- совершенствование (буквальный перевод − воспитание, формирование привычки)
Система SMED
SMED (от англ. Single-Minute Exchange of Dies – смена пресс-форм в одну минуту) – система быстрой переналадки оборудования. Представляет собой комплекс методов, позволяющих сократить время и затраты, связанные с переоснасткой или переналадкой оборудования. Изначально метод разработан для ускорения операций замены пресс-форм (отсюда и название) на предприятии Тойота, впоследствии принципы SMED распространились на другие сферы деятельности. Автором системы является Сигео Синго.
